Lazer İşlemenin Metal, Cam ve Ötesinde Genişleyen Rolü

Dalgaboyunun Lazer Teknolojik Süreçlerine Etkisi

Lazerin dalga boyu, özellikle yapısal çelik gibi malzemeler için prosesi önemli ölçüde etkiler. Ultraviyole, görünür, yakın ve uzak kızılötesi alanlarda yayılan lazerler, erime ve buharlaşmaya yönelik kritik güç yoğunlukları açısından analiz edilmiştir (Lazov, Angelov ve Teirumnieks, 2019).

Dalga Boylarına Göre Çeşitli Uygulamalar

Lazer dalga boyunun seçimi keyfi değildir ancak büyük ölçüde malzemenin özelliklerine ve istenen sonuca bağlıdır. Örneğin, UV lazerler (daha kısa dalga boylarına sahip), daha ince ayrıntılar üretebildikleri için hassas gravür ve mikro işleme için mükemmeldir. Bu onları yarı iletken ve mikroelektronik endüstrileri için ideal kılar. Buna karşılık kızılötesi lazerler, daha derin nüfuz etme yetenekleri nedeniyle daha kalın malzeme işlemede daha verimlidir ve bu da onları ağır endüstriyel uygulamalar için uygun kılar. (Majumdar & Manna, 2013).Benzer şekilde, tipik olarak 532 nm dalga boyunda çalışan yeşil lazerler, minimum termal etki ile yüksek hassasiyet gerektiren uygulamalarda kendilerine yer bulmaktadır. Mikroelektronikte devre modelleme gibi görevlerde, tıbbi uygulamalarda fotokoagülasyon gibi prosedürlerde ve yenilenebilir enerji sektöründe güneş pili imalatında etkilidirler. Yeşil lazerlerin benzersiz dalga boyu aynı zamanda onları, yüksek kontrastın ve minimum yüzey hasarının istendiği plastik ve metaller de dahil olmak üzere çeşitli malzemelerin markalanması ve kazınması için de uygun hale getirir. Yeşil lazerlerin bu uyarlanabilirliği, lazer teknolojisinde dalga boyu seçiminin önemini vurgulayarak belirli malzemeler ve uygulamalar için en iyi sonuçları sağlar.

525nm yeşil lazer525 nanometre dalga boyunda belirgin yeşil ışık emisyonu ile karakterize edilen özel bir lazer teknolojisi türüdür. Bu dalga boyundaki yeşil lazerler, yüksek güç ve hassasiyetlerinin faydalı olduğu retinal fotokoagülasyonda uygulama alanı bulur. Ayrıca malzeme işlemede, özellikle de hassas ve minimum düzeyde termal darbe işlemi gerektiren alanlarda potansiyel olarak faydalıdırlar..Yeşil lazer diyotların c-düzlemi GaN substratı üzerinde 524-532 nm'de daha uzun dalga boylarına doğru geliştirilmesi, lazer teknolojisinde önemli bir ilerlemeye işaret etmektedir. Bu gelişme, belirli dalga boyu özellikleri gerektiren uygulamalar için çok önemlidir.

Sürekli Dalga ve Model Kilitli Lazer Kaynakları

1064 nm'de yakın kızılötesi (NIR), 532 nm'de yeşil ve 355 nm'de ultraviyole (UV) gibi çeşitli dalga boylarında sürekli dalga (CW) ve model kilitli yarı-CW lazer kaynakları, seçici yayıcı güneş pillerini lazer katkılı olarak kabul edilir. Farklı dalga boylarının üretim uyarlanabilirliği ve verimliliği üzerinde etkileri vardır (Patel ve diğerleri, 2011).

Geniş Bant Aralıklı Malzemeler için Excimer Lazerler

UV dalga boyunda çalışan Excimer lazerler, cam ve karbon fiber takviyeli polimer (CFRP) gibi geniş bant aralıklı malzemeleri işlemek için uygundur ve yüksek hassasiyet ve minimum termal etki sunar (Kobayashi ve diğerleri, 2017).

Endüstriyel Uygulamalara Yönelik Nd:YAG Lazerler

Nd:YAG lazerler, dalga boyu ayarlama açısından uyarlanabilirlikleri sayesinde çok çeşitli uygulamalarda kullanılmaktadır. Hem 1064 nm hem de 532 nm'de çalışabilme yetenekleri, farklı malzemelerin işlenmesinde esneklik sağlar. Örneğin, 1064 nm dalga boyu metallerin derin gravürü için idealdir, 532 nm dalga boyu ise plastikler ve kaplanmış metaller üzerinde yüksek kaliteli yüzey gravürü sağlar.(Moon ve diğerleri, 1999).

→İlgili Ürünler:1064nm dalga boyuna sahip CW Diyot pompalı katı hal lazer

Yüksek Güçlü Fiber Lazer Kaynağı

Metallere yönelik anahtar deliği lazer kaynağında, dalga boyları 1000 nm'ye yakın, iyi ışın kalitesine ve yüksek güce sahip lazerler kullanılmaktadır. Bu lazerler malzemeleri verimli bir şekilde buharlaştırıp eriterek yüksek kaliteli kaynaklar üretir (Salminen, Piili ve Purtonen, 2010).

Lazer İşlemenin Diğer Teknolojilerle Entegrasyonu

Lazer işlemenin kaplama ve frezeleme gibi diğer üretim teknolojileriyle entegrasyonu, daha verimli ve çok yönlü üretim sistemlerine yol açmıştır. Bu entegrasyon özellikle alet ve kalıp imalatı ve motor onarımı gibi endüstrilerde faydalıdır (Nowotny ve diğerleri, 2010).